HALTER LoadAssistant® voor het beladen van series van 10 tot 1000 stuks

Pedro Hofmans: “We kunnen meer productietijd inplannen of makkelijk inlopen op de bestaande planning.”

 

Pedro Hofmans maakte 20 jaar geleden een succesvolle overstap van werknemer naar zelfstandig ondernemer. In Venlo startte hij zijn eigen bedrijf, gespecialiseerd in fijnmechanica. Nu telt Hofmans CNC Verspaning 17 medewerkers en beschikt het bedrijf over een uitgebreid machinepark waar fijnmechanische producten worden gemaakt met een haast onmogelijke precisie en kwaliteit. Producten voor de vliegtuigindustrie, de medische sector, de auto-industrie en de semi-conductormarkt. Wie verder kijkt dan het geavanceerde machinepark, ziet dat automatisering hier in de genen zit en robotisering inmiddels een vaste plaats heeft in het productieproces.

 

Hofmans CNC Verspaning heeft als toeleverancier een goede reputatie opgebouwd. “Als verspanend bedrijf wil je wel een uitdaging hebben. Het liefst doen wij werk waar andere toeleveranciers moeite mee hebben of wat te bijzonder is. Daarbij richten wij ons op het hogere segment, grotere bedrijven, waar een zeer hoog kwaliteitsniveau wordt verlangd.”

 

Een van de kleinste producten die zij produceren zijn M1 schroeven met een 0,25 mm gleufje. Of asjes van 0,5 mm. Bijna horlogewerk dus. De stelling ‘als het erop lijkt, dan is het wel goed’ gaat voor Pedro Hofmans beslist niet op: “Onze producten vereisen een nauwkeurigheid tot op de duizendste millimeter. Dáár ligt onze kracht.”

 

Voorloper in automatisering
Automatisering is tot in alle geledingen van de organisatie doorgevoerd. Naast kennis van machines en verspaning heeft Hofmans een passie voor programmeren, iets wat overal in de organisatie zichtbaar én voelbaar is.

 

“Iedereen rept tegenwoordig over Smart Industrie 4.0, maar wij deden dat al in 2013. Ik was ervan overtuigd dat je alleen met slim programmeren en vergaande automatisering het als bedrijf zou redden. Mijn eerste ERP-systeem heb ik zelf geschreven. Dat breidde steeds verder uit, omdat elke klant z’n eigen systematiek had. Dat ging lang goed, maar uiteindelijk bleek het onwerkbaar. Ik ging daarom op zoek naar een betere oplossing.”

 

Hofmans kwam in contact met een Duits verspanend bedrijf, dat ook een ERP-systeem had ontwikkeld en onder eigen label op de markt wilde brengen. Zij zochten input van een ander bedrijf om te kunnen testen en Hofmans zocht een nieuw systeem. De link was dus snel gelegd.

 

“De samenwerking is goed verlopen en heeft geresulteerd in een zeer bruikbaar ERP-systeem. We hebben het samen verder ontwikkeld. Het ERP-systeem zit nu volledig ‘in de cloud’.”

 

Hofmans demonstreert dit aan de hand van een groot touchscreenscherm in de bedrijfshal en wordt gebruikt voor de aansturing van de processen. “De klant komt met een stepfile of tekening. Wij voeren alle artikelen in en zo ontstaat een nauwkeurig stappenplan van inkoop tot levering.”

 

“Iedere medewerker kan precies zien wat er moet gebeuren, wanneer, op welke machine, welke materialen er nodig zijn, in welke hoeveelheden en welke tekeningen erbij horen. Sinds kort kunnen de medewerkers ook via een eigen tablet de informatie ophalen en nc programma’s inlezen/uitlezen”.

 

“Dankzij dit systeem wordt niets over het hoofd gezien. Alle machines koppelen de tijden terug naar het ERP-systeem. Dat werkt efficiënt en met 1 druk op de knop weet ik exact hoelang de machine heeft gedraaid. Daardoor zijn er geen verrassingen achteraf bij de nacalculatie.”

 

Volgende stap: robotisering

In de bedrijfshal staan de machines onafgebroken te draaien. Fijnmechanische producten in aantallen van enkele tientallen tot meer dan honderdduizend stuks vinden hun weg naar de eindgebruiker.

 

“Een robot was de meest voor de hand liggende oplossing.”

 

Juist dit repeterende werk vraagt om vergaande automatisering, iets wat Pedro Hofmans al vanaf het begin bezighield: “Veel machines zijn voorzien van een automatische stafaanvoer. Ik zocht naar een oplossing om het beladen van onze machines volledig te automatiseren. Een robot was de meest voor de hand liggende oplossing.”

 

“Een aantal jaren geleden hebben wij een robot aangeschaft. Maar helaas was de interface dermate ingewikkeld, dat alleen ik de robot kon bedienen en programmeren. Soms was ik wel 2 dagen aan het instellen, voordat we konden gaan produceren! Daarom zijn wij ons gaan oriënteren op een robot met een handige interface”.

 

Voor Hofmans waren de eisen voor een nieuwe beladingsrobot helder:

  1. Gemakkelijk te programmeren: geen ingewikkelde interface, minimale programmering noodzakelijk en door iedereen zelf in te stellen;
  2. Een kant-en-klaar systeem: bij voorkeur een standaard of modulair systeem met bewezen techniek en geen of minimaal maatwerk;
  3. Betrouwbaar: in staat om langdurig productie te draaien
  4. Flexibel: eenvoudig verplaatsbaar en aan verschillende machines te koppelen.

 

“Op basis van deze eisen hebben we een shortlist met 3 leveranciers opgesteld. Hoewel de verschillen klein waren, voldeed de HALTER LoadAssistant het beste aan onze eisen. Daarnaast zijn de positieve ervaringen van onze dealer Humacs met de producten van HALTER, plus de goede referenties, doorslaggevend geweest bij de uiteindelijke keuze. Ook het meedenken tijdens de selectieprocedure en de kennis van ons productieproces heb ik als zeer positief ervaren”, aldus Hofmans.

 

“De robot is in december vorig jaar geïnstalleerd. We hebben wel wat aanloopproblemen gehad, die echter prima door de servicemensen van HALTER zijn opgelost. De LoadAssistant robot draait nu probleemloos. Ik zou er zo nog eentje bij willen hebben!”

 

“We kunnen meer productietijd inplannen of makkelijk inlopen op de bestaande planning.”

 
Wat heeft het opgeleverd?

“Sneller leveren en onze levertijden nakomen.” Daarin is Hofmans heel duidelijk. “Op dit moment wel het allerbelangrijkste in onze sector. We zien nu al een duidelijke verbetering, dankzij het volautomatisch beladen van de draaibank. De HALTER robot zorgt voor meer capaciteit en draait zoveel uren extra, dat we meer productietijd kunnen inplannen of makkelijker inlopen op de bestaande planning. Als je als toeleverancier op tijd kunt leveren, dan heb je nu een enorme voorsprong op je concurrent!”

 

Naast het levertijdvoordeel is Hofmans ook zeer te spreken over de gebruiksvriendelijke interface: “De bediening is zeer intuïtief. Je merkt dat de jongere medewerkers er heel makkelijk mee omgaan, maar ook de oudere collega’s, die altijd gewend waren aan handmatig beladen van de verspaningsmachines. Ingrijpende veranderingen in het werkproces of omscholing van medewerkers bleek niet nodig. De inzet van de beladingsrobot zorgt voor minder tijdsdruk en minder stress in de productie.”

 

Heeft automatiseren ook nadelen?

“Zelf zien wij alleen maar voordelen. Maar bedrijven die nu nog willen instappen en aan de slag willen gaan met Smart Industrie, en zeker met robotisering, krijgen het lastig. Ze moeten beseffen dat ze eerst hun proces goed onder controle moeten hebben”, waarschuwt Hofmans. “Je moet je proces zo inrichten, dat het probleemloos verloopt en dán pas gaan automatiseren. Dat vergt tijd en geduld, zeker in het begin. Wees dus realistisch als je gaat automatiseren.”

 

Wat wordt de volgende stap?

“Wij gaan binnenkort de HALTER LoadAssistant inzetten op andere productiemachines. Dat was een van de belangrijkste voorwaarden bij de keuze van de nieuwe robot, namelijk flexibiliteit. Op dit moment voedt de HALTER LoadAssistant onze Mori Seiki draaibank, waarmee wij veel ervaring opdoen. Die ervaring kunnen we straks benutten bij het inzetten van de robot op andere machines.”